Robot industriel : ce que la loi impose à votre PME

Un robot industriel est un manipulateur programmable à commande automatique, mobile sur plusieurs axes, qui porte un effecteur — pince, ventouse, torche de soudage, outil de vissage — et répète un geste dans un volume déterminé. Cette définition décrit un matériel. Elle ne dit rien de ce qui change pour l’entreprise le jour où ce matériel franchit le quai de livraison, et c’est pourtant là que se jouent les obligations : nouveau marquage CE, analyse de risque, vérifications périodiques, ligne supplémentaire dans le plan de maintenance.

Ce qu’est un robot industriel au sens du code du travail

Le code du travail ne connaît pas le mot « robot ». Il connaît la machine. L’article R4311-4-1 la définit comme un ensemble équipé ou destiné à être équipé d’un système d’entraînement autre que la force humaine ou animale appliquée directement, composé de pièces ou d’organes liés entre eux dont un au moins est mobile (Légifrance, code du travail). Un bras polyarticulé entre sans discussion dans cette définition.

Le même article va plus loin, et c’est son passage le plus lourd de conséquences : son quatrième alinéa assimile à une machine un ensemble de machines ou de quasi-machines disposées et commandées de manière à fonctionner comme un tout. Le robot n’est alors plus qu’une pièce d’un dispositif plus large. Ce qui est soumis aux règles de conception et de mise sur le marché, c’est la cellule complète — le bras, son convoyeur d’alimentation, ses protecteurs, son automate de sécurité, sa commande — réunie pour produire ensemble.

La section « Machines » du code liste six catégories d’équipements concernés par ces règles : machines, équipements interchangeables, composants de sécurité, accessoires de levage, chaînes câbles et sangles, dispositifs amovibles de transmission mécanique (Légifrance, art. R4311-4 à R4311-5). Une cellule robotisée en mobilise presque toujours plusieurs simultanément : le robot, sa pince interchangeable, son scrutateur laser, parfois un accessoire de levage pour le chargement des palettes.

La normalisation dit la même chose dans son vocabulaire. L’édition 2025 de l’ISO 10218-1 traite explicitement le robot comme une machine incomplète (AFNOR Éditions, ISO 10218-1:2025) : le fabricant répond de son bras, de ses modes de fonctionnement, de son arrêt d’urgence et du comportement en singularité, mais pas de votre poste de palettisation. Le marquage CE de l’ensemble reste à produire après intégration, sur site, par celui qui assemble. Livré seul, un robot n’est pas un équipement prêt à l’emploi : c’est un composant en attente d’un dossier.

Le périmètre retenu ici est celui du robot industriel classique, exploité derrière protecteur ou barrière immatérielle, séparé de l’opérateur pendant les cycles de production. Le robot collaboratif partage l’espace de travail et relève d’une logique de prévention différente, traitée dans notre dossier sur les cobots et la coactivité homme-robot.

Six termes reviennent dans tous les devis et méritent d’être fixés une fois pour toutes :

• Axes : degrés de liberté du bras. Ils déterminent les orientations accessibles de l’outil, donc la capacité à contourner un obstacle ou à présenter une pièce sous un angle imposé.
• Charge utile : masse admissible en bout de bras, effecteur compris. C’est le poste où les sous-dimensionnements se concentrent.
• Répétabilité : capacité à revenir au même point, à ne pas confondre avec la précision absolue, qui dépend du repérage de la pièce.
• Enveloppe de travail : volume atteignable par l’outil. Son emprise au sol, une fois les protecteurs posés, dépasse toujours ce que montre la fiche technique.
• Effecteur : l’outil terminal. Spécifique au produit, il est souvent le poste de dépense le plus discuté du projet.
• Intégrateur : l’entreprise qui conçoit, assemble et met en service la cellule. Son rôle contractuel détermine qui porte la conformité.

Les grandes familles de robots et ce qu’elles savent réellement faire

Les familles se distinguent moins par leur sophistication que par le geste qu’elles rendent économique et la contrainte d’implantation qu’elles imposent.

Le bras articulé six axes est le polyvalent du parc : il atteint des points d’orientation quelconque, accepte des effecteurs variés, se reprogramme pour un nouveau produit. Sa contrepartie est l’emprise au sol et une enveloppe de sécurité qu’il faut ceinturer. Le SCARA travaille vite dans un plan horizontal avec une descente verticale : assemblage de petites pièces, insertion, dépose de composants. Hors de ce plan, il ne sait rien faire. Le cartésien ou portique occupe le volume au-dessus de la machine plutôt qu’à côté d’elle, ce qui le rend précieux dans un atelier saturé, au prix d’une structure à fixer et d’une course figée par la mécanique. Le delta à cinématique parallèle prend et dépose à cadence élevée des objets légers, typiquement en agroalimentaire ou en conditionnement, mais sa charge utile reste faible et il se suspend au-dessus du convoyeur. Les AGV suivent un chemin balisé, les AMR naviguent et contournent : ils déplacent la matière entre postes, ce qui déplace aussi la question de la sécurité vers les allées, la cohabitation avec les chariots et le trafic piéton.

Le choix se fait rarement en partant de la technologie. Il se fait en partant de l’opération.

Trois causes d’échec reviennent avec une régularité gênante. Le sous-dimensionnement de la charge utile d’abord : la pince, le changeur d’outil et les flexibles se retranchent de la capacité annoncée, et un robot juste dimensionné sur la pièce devient inutilisable une fois équipé. L’oubli de l’enveloppe de sécurité ensuite : la surface réellement immobilisée intègre les protecteurs, la zone de dégagement et l’accès de maintenance, souvent le double de l’encombrement machine. L’effecteur enfin, qui pour une pièce fragile, déformable ou multiformat peut représenter un développement spécifique plus coûteux que le bras lui-même.

Pour une PME, les critères réellement discriminants ne sont pas ceux des plaquettes. La facilité de reprogrammation conditionne la capacité à suivre un changement de série. La disponibilité des pièces et le délai d’intervention du SAV déterminent la durée d’un arrêt subi. Et la compétence de l’intégrateur local pèse plus lourd que la marque du bras, parce que c’est lui qui reviendra au troisième changement de produit. Simuler l’implantation avant de commander évite la plupart des mauvaises surprises d’encombrement : c’est l’un des usages les plus rentables du jumeau numérique appliqué à un atelier.

Où en sont vraiment les PME et ETI françaises

Le discours ambiant laisse entendre que la robotisation est acquise et que les retardataires se comptent. Les données publiques disent autre chose. En 2020, 8 % des sociétés françaises de dix personnes ou plus utilisaient un robot, la proportion atteignant 22 % dans l’industrie (Insee Première n° 1854, avril 2021). Dans le même travail, 63 % des sociétés équipées d’un robot industriel appartiennent à l’industrie, et les robots industriels sont utilisés deux fois plus souvent que les robots de service.

Le fait marquant est ailleurs : l’écart selon la taille. Le taux d’équipement s’établit à 3 % chez les sociétés de 10 à 19 personnes, 6 % de 20 à 49, 11 % de 50 à 249 et 20 % à partir de 250 salariés (Insee Première n° 1854, avril 2021). Autrement dit, la robotisation reste d’abord un sujet d’ETI, et le petit atelier qui hésite n’est pas en marge de son secteur : il en représente la norme statistique.

Ce déséquilibre recoupe la structure de l’emploi industriel. Les entreprises industrielles emploient 3,4 millions de salariés en équivalent temps plein, dont 2,9 millions dans l’industrie manufacturière, et une centaine de grandes entreprises en occupent 34 % quand environ 2 100 ETI en occupent 35 %, soit 69 % de l’emploi industriel à elles deux (Insee Première n° 2084, 4 décembre 2025). Les capacités d’ingénierie interne — un service méthodes, un automaticien, un responsable HSE — se concentrent dans ces structures. En dessous, le projet repose sur l’intégrateur et sur une ou deux personnes déjà chargées d’autre chose.

La diffusion des autres briques d’automatisation suit la même pente. 18 % des entreprises françaises utilisaient au moins une technologie d’intelligence artificielle en 2025, contre 10 % en 2024 et 6 % en 2023, la proportion montant à 58 % chez celles de 250 salariés et plus (Insee Première n° 2120, juillet 2026) — les robots autonomes d’entrepôt ou d’assemblage y figurent parmi les systèmes recensés, sans quantification distincte. La progression est réelle et rapide ; le niveau absolu reste éloigné du récit ambiant.

Conséquence pratique pour un dirigeant de PME : la décision ne consiste pas à « rattraper un retard », elle consiste à robotiser un poste. Et ce premier poste conditionne les suivants, parce qu’il fixe l’architecture de sécurité, les compétences internes acquises, le fournisseur avec lequel on apprend et la manière dont l’équipement entre dans le système de maintenance.

Intégrer un robot dans une ligne existante : qui devient responsable

C’est le point aveugle des guides encyclopédiques. Tant que le robot reste sur sa palette, il relève de son fabricant. Dès qu’il est assemblé avec un convoyeur, des protecteurs, une commande et éventuellement une machine existante pour former un dispositif qui produit, le résultat correspond à l’ensemble de machines visé par le quatrième alinéa de l’article R4311-4-1 (Légifrance). Cet ensemble neuf doit être évalué, documenté et marqué comme tel. Celui qui réalise l’assemblage en assume la conformité : l’intégrateur s’il est mandaté pour livrer une cellule complète, l’entreprise elle-même si elle assemble avec ses moyens ou si elle modifie ensuite l’installation.

La répartition des rôles doit figurer noir sur blanc dans le cahier des charges, pas se déduire après coup d’un échange de courriels. Quatre clauses méritent d’être explicites :

• qui réalise l’appréciation du risque de l’ensemble, sur quelle version de norme, et qui la met à jour en cas de modification ;
• qui rédige la notice d’instructions et la déclaration CE de l’ensemble, et qui la signe ;
• qui fournit le dossier technique, les schémas de sécurité et les preuves de performance des fonctions de sécurité ;
• qui forme les opérateurs et les personnes chargées des interventions, avec quel support et quelle traçabilité.

Le couple normatif à connaître se lit en deux parties. La NF EN ISO 10218-1 porte sur le robot lui-même — prévention intrinsèque, mesures de protection, informations d’utilisation, arrêt d’urgence, modes de fonctionnement, singularités (AFNOR, norme publiée le 11 août 2011). La NF EN ISO 10218-2 porte sur le système robot et son intégration, c’est-à-dire sur les prescriptions de conception et les mesures de protection des systèmes robots installés en environnement de production (AFNOR, norme publiée le 19 août 2011). C’est la seconde, et non la première, qui encadre ce qui se passe chez vous. Ces deux textes ont fait l’objet d’une refonte en 2025 côté ISO, la partie 1 étant republiée en février 2025 avec la qualification explicite du robot en machine incomplète (AFNOR Éditions). La version applicable à votre projet fait partie des points à arbitrer avec l’intégrateur dès la phase de consultation, pas à la recette.

Pour la méthode d’appréciation du risque, la référence citée par l’INRS lors du déploiement d’une cellule est la NF EN ISO 12100 (INRS, page mise à jour le 17 mai 2021) : identification des phénomènes dangereux, estimation, évaluation, réduction, puis réexamen. Les livrables attendus en fin de projet en découlent directement — analyse de risque, notice d’instructions, déclaration CE de l’ensemble, dossier technique, attestation de formation des opérateurs. Une recette qui s’arrête au bon déroulement du cycle de production laisse l’exploitant avec un équipement non documenté et une responsabilité pleine.

Sécurité d’exploitation : les risques documentés et les mesures qui tiennent

Les risques mécaniques recensés par l’INRS sont ceux que l’on attend : écrasement, cisaillement, coupure ou sectionnement, choc, liés aux mouvements du bras ou de l’outil dans l’espace occupé par l’opérateur (INRS, 17 mai 2021). Ils justifient à eux seuls le protecteur, le scrutateur et la procédure de consignation.

Le même dossier en documente d’autres, nettement moins anticipés dans les cahiers des charges : contacts chauds ou froids et contacts chimiques selon le procédé, troubles musculosquelettiques, et risques psychosociaux liés à la dépendance au rythme de la machine et au sentiment de surveillance (INRS, 17 mai 2021). Ce point mérite attention parce qu’il contredit une idée reçue : robotiser un poste pénible ne supprime pas mécaniquement la contrainte physique, il la déplace — vers l’approvisionnement du magasin d’entrée, le dégagement des rebuts, la reprise manuelle des cas non traités par la cellule. Si ces tâches résiduelles ne sont pas conçues, elles se concentrent sur une même personne et à cadence imposée.

Côté réduction du risque, l’INRS décrit quatre techniques (INRS, mesures de prévention, 17 mai 2021) :

• l’arrêt de sécurité contrôlé, qui suspend le mouvement sans couper l’alimentation, référencé à la NF EN ISO 10218-2 ;
• le guidage manuel, avec poignée de validation, arrêt d’urgence accessible et vitesse d’apprentissage limitée à 250 mm/s (INRS, d’après la NF EN ISO 10218-1) ;
• le contrôle de la vitesse et de la distance de séparation, qui ralentit ou arrête le robot selon la position réelle de l’opérateur ;
• la limitation de la puissance et de l’effort, qui borne l’énergie transmissible en cas de contact.

Une limite doit être dite clairement, parce qu’elle circule mal : la limitation de la puissance et de l’effort ne protège pas des risques de coupure ou de perforation dus à un outil tranchant (INRS). Un robot « limité en effort » équipé d’une lame, d’une aiguille ou d’une buse reste un robot dangereux. La mesure technique ne dispense jamais de l’analyse de l’outil ni, le cas échéant, du protecteur.

Reste le volet que les guides techniques passent sous silence. L’INRS rappelle que les mesures techniques doivent être complétées par des solutions organisationnelles : formation, suivi de l’activité réelle, réorganisation du travail autour de la cellule, la prévention étant à reprendre tout au long de la démarche d’intégration et non validée une fois pour toutes à la recette (INRS, ce qu’il faut retenir, 17 mai 2021). Concrètement : qui est autorisé à ouvrir la zone, comment on redémarre après un défaut, qui décide de forcer un cycle un vendredi soir. Ces réponses relèvent de l’organisation, pas de l’automate.

Vérifications, maintenance et coût de possession réel

La conformité n’est pas un état acquis à la mise en service. Les équipements de travail doivent être maintenus en état de conformité avec les règles techniques qui leur étaient applicables lors de leur mise en service, obligation portée par l’article R4322-1 du code du travail (Légifrance, titre II « Utilisation des équipements de travail »). Un scrutateur déplacé de vingt centimètres, un protecteur contourné pour gagner du temps de chargement, un programme modifié sans réexamen : chacun de ces gestes sort l’installation de son état de référence.

Trois vérifications se planifient dès le premier jour du projet, pas au premier contrôle externe. La réglementation organise une vérification initiale à la mise en service, des vérifications périodiques réalisées par des personnes qualifiées, et une vérification lors de la remise en service après démontage, remontage ou modification, les résultats étant consignés au registre de sécurité (Légifrance, art. R4323-22 à R4323-28). La troisième est celle qu’on oublie : elle se déclenche précisément lors des opérations que la production juge banales, un changement d’effecteur ou un déplacement de cellule.

La traduction opérationnelle est simple et rarement faite dans le bon ordre : créer l’équipement dans la GMAO avant la mise en service, puis y rattacher les gammes préventives, la liste des pièces critiques, les habilitations des intervenants et les échéances réglementaires. Un équipement créé après coup hérite d’un historique vide et d’échéances déjà glissées ; on rattrape difficilement une traçabilité qui n’a pas commencé au jour un. Les obligations documentaires associées sont détaillées dans notre dossier conformité réglementaire des équipements industriels.

Le coût de possession suit la même logique : ce qui pèse n’est pas le prix catalogue du bras. Il faut budgéter l’effecteur et ses variantes produit, les protecteurs et composants de sécurité, l’étude d’intégration et le câblage, la formation des opérateurs et des techniciens, le contrat de maintenance et le délai d’intervention associé, les pièces d’usure, et l’immobilisation de la ligne à chaque changement de série. Aucune fourchette chiffrée ne sera avancée ici : ces montants dépendent du procédé, du nombre de références à traiter et de l’état de la ligne existante, et les ordres de grandeur qui circulent sans référence ne sont pas transposables d’un atelier à l’autre.

Un poste manque dans toute la littérature grand public : l’énergie, et singulièrement la chaleur. Une ligne robotisée qui intègre un procédé thermique — four, séchage, soudage, compression — produit de la chaleur en grande partie perdue. L’ADEME estime qu’il reste 90 TWh/an de chaleur fatale à valoriser en France, dont 85,2 TWh/an dans le seul secteur industriel, 27,9 TWh/an ayant été valorisés à fin 2022, soit 23,7 % du gisement initial (ADEME, étude publiée le 27 janvier 2025). La récupération se conçoit avec l’implantation — points de captage, réseau, usage de la chaleur — parce que la reprendre après coup sur une cellule déjà câblée coûte nettement plus cher.

Dernier réflexe à installer : mesurer l’effet réel plutôt que l’effet annoncé. Un relevé de disponibilité, de performance et de qualité avant robotisation, puis après stabilisation, dit ce que la cellule a changé ; le discours fournisseur ne le dit pas. La méthode est détaillée dans notre guide du calcul du TRS, et le cadrage financier dans notre page sur le ROI des investissements industriels.

Les six décisions à trancher avant de signer

1. Le périmètre de l’ensemble : jusqu’où va la cellule livrée, et qu’est-ce qui reste à assembler par vos équipes ?
2. Le porteur de la conformité : qui signe la déclaration CE de l’ensemble et sur quelle appréciation de risque ?
3. La version des normes applicables, arbitrée à la consultation et non à la recette.
4. Les tâches résiduelles autour de la cellule : approvisionnement, rebuts, cas non traités, et qui les assure.
5. Le plan de vérification : initiale, périodiques, remise en service, avec le registre de sécurité ouvert dès la mise en service.
6. Le poste énergie : captage et usage de la chaleur traités dans le projet, pas dans un plan d’action ultérieur.

Un robot ne se juge pas à ses caractéristiques, mais à la qualité du dossier et de l’organisation qui l’accompagnent. C’est cette partie-là qui détermine si la cellule tiendra trois changements de produit et deux départs de techniciens.

Références

• Code du travail, article R4311-4-1 — définition de la machine et assimilation des ensembles de machines (Légifrance, consulté le 12 septembre 2026).
• Code du travail, section « Machines », art. R4311-4 à R4311-5 — catégories d’équipements soumis (Légifrance).
• Code du travail, titre II, art. R4321-1 à R4324-53 — maintien en conformité et vérifications des équipements de travail (Légifrance).
• INRS — Identification des risques et mesures de prévention, dossier robots collaboratifs (mis à jour le 17 mai 2021).
• INRS — Robots collaboratifs, ce qu’il faut retenir (17 mai 2021).
• NF EN ISO 10218-1, NF EN ISO 10218-2 et ISO 10218-1:2025 (AFNOR).
• Insee Première n° 1854 (avril 2021), n° 2084 (4 décembre 2025) et n° 2120 (juillet 2026).
• ADEME — Récupération de chaleur fatale, état des réalisations et gisement à fin 2022 (27 janvier 2025).

Mise à jour : 12 septembre 2026. Sources réglementaires et statistiques consultées à cette date ; la version applicable des normes ISO 10218 doit être vérifiée au moment de la consultation des intégrateurs.

Sources

1. Légifrance — Code du travail, article R4311-4-1 — Définit juridiquement la machine : ensemble équipé ou destiné à être équipé d’un système d’entraînement autre que la force humaine ou animale appliquée directement, composé de pièces ou d’organes liés entre eux dont un au moins est mobile ; le 4e alinéa assimile à une machine un ensemble de machines ou de quasi-machines disposées et commandées pour fonctionner comme un tout — base juridique du fait qu’une cellule robotisée assemblée sur site constitue un ensemble soumis à obligations. (Article en vigueur depuis le 29/12/2009, créé par le décret n° 2008-1156 du 07/11/2008 ; page consultée le 12/09/2026)
2. Légifrance — Code du travail, section « Machines » (art. R4311-4 à R4311-5) — Liste les six catégories d’équipements soumis aux règles de conception et de mise sur le marché : machines, équipements interchangeables, composants de sécurité, accessoires de levage, chaînes/câbles/sangles, dispositifs amovibles de transmission mécanique. (Version en vigueur au 12/09/2026 (article R4311-4 applicable depuis le 29/12/2009))
3. Légifrance — Code du travail, Titre II « Utilisation des équipements de travail et des moyens de protection » (art. R4321-1 à R4324-53) — Impose le maintien des équipements en état de conformité avec les règles techniques applicables lors de leur mise en service (R4322-1) et organise trois vérifications — initiale, périodiques par personnes qualifiées, et lors de la remise en service après démontage, remontage ou modification (R4323-22 à R4323-28) — dont les résultats sont consignés au registre de sécurité. (Section consultée le 12/09/2026)
4. INRS — dossier Robots collaboratifs, Identification des risques — Recense les risques d’écrasement, cisaillement, coupure ou sectionnement et choc liés aux mouvements du bras ou de l’outil dans l’espace de l’opérateur, ainsi que les contacts chauds/froids ou chimiques, les troubles musculosquelettiques et les risques psychosociaux ; renvoie à la NF EN ISO 12100 comme méthode d’appréciation du risque lors du déploiement d’une cellule. (Page mise à jour le 17/05/2021, consultée le 12/09/2026)
5. INRS — Mesures de prévention liées au fonctionnement collaboratif — Décrit les quatre techniques de réduction du risque : arrêt de sécurité contrôlé (NF EN ISO 10218-2), guidage manuel avec poignée de validation et arrêt d’urgence et vitesse d’apprentissage limitée à 250 mm/s (NF EN ISO 10218-1), contrôle de la vitesse et de la distance de séparation, limitation de la puissance et de l’effort ; précise que cette dernière ne protège pas des risques de coupure ou de perforation dus à un outil tranchant. (Page mise à jour le 17/05/2021, consultée le 12/09/2026)
6. INRS — Robots collaboratifs, ce qu’il faut retenir — Affirme que la coactivité homme-robot oblige à repenser la prévention tout au long de la démarche d’intégration, et que les mesures techniques doivent être complétées par des solutions organisationnelles : formation, suivi de l’activité, réorganisation du travail ; cite les NF EN ISO 10218-1 et -2 comme références. (Page mise à jour le 17/05/2021, consultée le 12/09/2026)
7. AFNOR / Norm’Info — NF EN ISO 10218-1 — Norme « Robots et dispositifs robotiques — Exigences de sécurité pour les robots industriels — Partie 1 : robots » : fixe les exigences de prévention intrinsèque, mesures de protection et informations d’utilisation applicables au robot lui-même (arrêt d’urgence, contrôle de vitesse, modes de fonctionnement, singularités). (Publiée le 11/08/2011 ; fiche consultée le 12/09/2026)
8. AFNOR / Norm’Info — NF EN ISO 10218-2 — Norme « Partie 2 : système robots et intégration » : couvre les prescriptions de conception, mesures de protection et informations d’utilisation des systèmes robots intégrés en environnement de production — c’est elle, et non la partie 1, qui encadre l’intégration réalisée chez l’utilisateur. (Publiée le 19/08/2011 ; fiche consultée le 12/09/2026)
9. AFNOR Éditions — ISO 10218-1:2025 — Nouvelle édition de la partie 1 : traite explicitement le robot comme une machine incomplète, couvre les phénomènes dangereux significatifs en usage prévu comme en mauvais usage raisonnablement prévisible, et exclut de son champ les robots sous-marins, militaires, médicaux, de service et grand public ainsi que le levage ou transport de personnes. (Publiée en février 2025 ; fiche consultée le 12/09/2026)
10. INSEE — Insee Première n° 1854, « Internet des objets, impression 3D, robotique : des technologies davantage utilisées par les grandes sociétés » — 8 % des sociétés de 10 personnes ou plus utilisaient un robot en 2020, dont 22 % dans l’industrie ; taux d’équipement de 3 % pour 10-19 personnes, 6 % pour 20-49, 11 % pour 50-249 et 20 % à partir de 250 salariés ; les robots industriels sont utilisés deux fois plus que les robots de service et 63 % des sociétés dotées d’un robot industriel appartiennent à l’industrie. (Parue en avril 2021 ; page consultée le 12/09/2026)
11. INSEE — Insee Première n° 2084, « Les entreprises industrielles en 2023 » — Les entreprises industrielles emploient 3,4 millions de salariés en EQTP (22 % des secteurs marchands non agricoles et non financiers), dont 2,9 millions dans l’industrie manufacturière ; une centaine de grandes entreprises emploient 34 % des salariés et environ 2 100 ETI 35 %, soit 69 % de l’emploi industriel. (Parue le 04/12/2025 ; page consultée le 12/09/2026)
12. INSEE — Insee Première n° 2120, « Les technologies de l’information et de la communication dans les entreprises en 2025 » — 18 % des entreprises françaises utilisaient au moins une technologie d’intelligence artificielle en 2025, contre 10 % en 2024 et 6 % en 2023 ; 58 % chez les entreprises de 250 salariés et plus. Les robots autonomes pour l’automatisation d’entrepôt ou d’assemblage figurent parmi les systèmes d’IA recensés, sans quantification distincte. (Parue en juillet 2026 ; page consultée le 12/09/2026)